Diagnóstico de flujo del área de ensamble final ubicada en la planta de estampado y ensamble Ford Hermosillo

Abstract

Tesis de maestría en ciencias de la ingeniería. Los sistemas de producción industriales son a menudo sumamente complejos. La dimensión y complejidad de estos sistemas, junto al carácter dinámico y estocástico de los componentes individuales, así como sus dependencias e interacciones, hacen muy difícil obtener una configuración óptima del sistema en cuestión. Asimismo, la limitación del tiempo siempre está presente en el entorno productivo y las empresas han apostado en la utilización de técnicas como la simulación para evaluar diferentes propuestas y alternativas de mejora para ahorro de costos y tiempo al momento de la toma de decisiones. En este estudio se plantea un esquema metodológico referente a la construcción de un modelo de simulación de flujo de aéreas productivas dentro de una organización manufacturera, con la finalidad de localizar los cuellos de botella dentro de su proceso y fungir como una herramienta de evaluación y toma de decisiones acerca de la implementación de propuestas de mejora para el modelo productivo sometido a escrutinio y para la elaboración de una tesis de maestría, acerca de un diagnóstico de flujo de una planta automotriz del noroeste del país. Se realizó el diagnostico de flujo utilizando la metodología propuesta en el capítulo 3 de esta investigación, se realizó el análisis de cuellos de botella y se identificaron propuestas de solución para los cuellos de botella identificados, posteriormente las mejoras fueron documentadas bajo un esquema de caso de negocios y presentados a la compañía, la cual decidió la implementación de algunas de estas propuestas para mejorar el flujo de proceso del área estudiada. Los resultados obtenidos con la implementación de estas mejoras fueron muy similares a los previamente obtenidos en el modelo de simulación y la compañía consiguió cumplir los objetivos de flujo a raíz de la implementación de lo propuesto en este documento de tesis.